Les surfaces poreuses sont de deux types: les surfaces macroporeuses et les surfaces microporeuses. La taille des pores des surfaces microporeuses est comparable à la taille des molécules. La gestion de l’eau, la séparation des gaz, la récupération du pétrole et l’élimination des contaminants organiques et métalliques des flux de processus utilisent tous des surfaces microporeuses. Les surfaces macroporeuses ont de grands pores qui permettent le mouvement en douceur de l’eau et de l’air.
dans le placage, le métal de base est exposé à travers les pores., Le degré de porosité dépend de l’épaisseur du placage, de la méthode d’application, de la rugosité des métaux communs et de la propreté des métaux communs. La porosité diminue avec l’augmentation de l’épaisseur du revêtement. Les surfaces métalliques rugueuses et la saleté ou l’oxyde à la surface du métal de base entraînent l’apparition de pores. La corrosion des pores se produit lorsque le métal de base est exposé à un environnement corrosif à travers ces pores. Cela peut provoquer une corrosion des métaux communs ou le produit de corrosion peut glisser sur la surface. Cette corrosion peut être minimisée en utilisant des revêtements plus épais., Les aciers inoxydables PM ont une faible résistance à la corrosion due à la porosité, ce qui conduit à la corrosion des crevasses. Cette résistance à la corrosion améliorée lorsqu’un plus grand pourcentage de la porosité est scellé.
la porosité de Surface peut être réduite à l’aide d’un procédé de dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Dans ce processus, un revêtement est cristallisé, atome par atome de la phase gazeuse. Comme les atomes ont une mobilité de surface élevée, ils sont attirés par les trous ou les pores. Ainsi, les défauts de surface sont remplis à mesure que le revêtement se développe., Le procédé CVD fabrique une couche de revêtement très dense et imperméable qui protège le substrat contre les attaques de corrosion et de produits chimiques agressifs.