È ovvio che le apparecchiature industriali possono essere pericolose quando vengono utilizzate. Ecco perché le macchine sono progettate con attrezzature di sicurezza e gli operatori indossano dispositivi di protezione individuale quando le utilizzano.
Ma le macchine possono anche presentare rischi quando non sono in funzione. Finché fonti di energia come elettricità, gas naturale, vapore, acqua pressurizzata e aria compressa sono collegate alla macchina, esiste un pericolo., I lavoratori che mantengono o riparano l’attrezzatura, o che lavoreranno in prossimità di essa, devono essere informati di questi pericoli e riconoscere che sono state prese misure per proteggerli.
Ecco perché OSHA richiede un programma di blocco/tagout formale. Mentre può sembrare che avere un programma formale con più passaggi possa essere eccessivo, in realtà ha buon senso. Dopo tutto, la maggior parte delle aziende utilizza una varietà di attrezzature che hanno pratiche di sicurezza molto diverse. Inoltre, qualsiasi numero di lavoratori può essere chiesto di trattare con l’attrezzatura, e alcuni saranno più familiarità con esso rispetto ad altri.,
Proprio come i piloti di linea con migliaia di ore nella cabina di guida ancora passare attraverso step-by-step liste di controllo prima anche il volo più breve – anche se probabilmente potrebbero eseguire le azioni nel sonno – avere un programma di blocco / tagout dettagliato è uno dei modi migliori per garantire che nessuno si ferisce e nessun macchinario viene danneggiato.
Quando si sviluppa un programma di blocco/tagout, mi piace immaginare che sia la notte di Natale, e un appaltatore è stato chiamato per eseguire un arresto di emergenza di una macchina complessa., Non ha mai visto la macchina prima d’ora e non riesce a contattare nessuno della compagnia. Creando linee guida solide, dettagliate e chiare, posso prepararlo a ciò che potrebbe incontrare, così sarà in grado di lavorare in sicurezza.
Un programma di blocco / tagout efficace dovrebbe includere i seguenti otto passaggi.
Passo 1: Procedure dettagliate per le apparecchiature
Iniziare assicurandosi di aver identificato l’apparecchiatura correttamente e con precisione, compresa la sua posizione specifica. Quindi, determinare la procedura corretta per l’arresto e il riavvio dell’apparecchiatura. Dettaglio che la procedura, passo dopo passo, per iscritto., Considerare tutte le fonti di energia che possono essere collegate all’apparecchiatura. Sii molto specifico, perché un linguaggio ambiguo potrebbe portare a un’azione scorretta o addirittura pericolosa.
Passaggio 2: Notifica ai dipendenti interessati
Quando verrà eseguita la manutenzione, tutti i dipendenti che potrebbero essere interessati devono essere avvisati. Far loro sapere i tempi del lavoro e per quanto tempo l’attrezzatura potrebbe non essere disponibile. Se l’indisponibilità delle apparecchiature richiede un cambiamento nei processi di lavoro, assicurarsi che abbiano familiarità con i passaggi da adottare.,
Passo 3: Spegnere correttamente l’apparecchiatura
Spiegare in dettaglio il processo di spegnimento. Non è sufficiente dire qualcosa come ” disconnetti la macchina.” Per garantire la sicurezza di tutti e ridurre il potenziale di danni, le istruzioni di spegnimento dovrebbero essere dettagliate. Precisare le azioni esatte da intraprendere e la sequenza corretta per l’esecuzione di tali azioni.
Passo 4: Scollegare tutte le fonti di energia primaria
Anche se questo può sembrare abbastanza auto-esplicativo, ancora una volta, è importante essere molto dettagliato., Se le fonti di energia primaria includono elettricità, vapore, acqua, gas, aria compressa o altri, non date per scontato che la persona che esegue la manutenzione conoscerà la procedura corretta da seguire. Ancora una volta, spiega esattamente cosa deve essere fatto.
Passo 5: Indirizzo tutte le fonti secondarie
Mentre scollegando le fonti di energia primaria può rimuovere gran parte del potenziale pericolo, è possibile che ci fonti di energia residua, come il calore intrappolato in un sistema termico, fumi che possono avere bisogno di essere ventilato, o anche tensione in un gruppo molla., Identificare il processo che allevierà qualsiasi pressione residua o altra energia. Considera anche altri pericoli, come le attrezzature mobili che devono essere assicurate prima dell’inizio del lavoro.
Passo 6: Verifica il blocco
Dopo aver disconnesso tutte le fonti di energia primarie e secondarie, tentare di avviare l’apparecchiatura per verificare che il blocco abbia avuto successo. Prima di provare ad avviarlo, verifica che nessuno sia in una posizione in cui potrebbe essere ferito., Supponendo che le procedure abbiano avuto successo, riportare tutti gli interruttori e le altre apparecchiature alle loro posizioni ” off ” in modo che la macchina non si avvii inaspettatamente quando le fonti di energia vengono ricollegate. Una volta verificato il blocco, collegare un dispositivo di blocco o tagout all’apparecchiatura per assicurarsi che non possa essere avviato senza rimuovere il dispositivo.
Passo 7: Mantenerlo in vigore durante i cambi di turno
L’attrezzatura deve rimanere in condizioni di lockout / tagout durante i cambi di turno, in modo che i lavoratori che arrivano sul sito siano consapevoli che l’attrezzatura è fuori servizio., Se vengono utilizzati singoli blocchi o tag, l’individuo responsabile della designazione del blocco/tagout e l’individuo responsabile di esso durante il turno successivo devono essere presenti entrambi quando i blocchi o tag vengono cambiati.
Passo 8: Riportare l’attrezzatura in linea
Quando il lavoro è terminato e tutti gli strumenti e altri materiali sono stati rimossi, la macchina può essere rimessa in funzione. Anche in questo caso, la procedura dovrebbe precisare i passaggi esatti che sono coinvolti, insieme alla sequenza corretta., Ad esempio, potrebbe essere necessario aprire le valvole di scarico di una particolare macchina prima di aprire l’ingresso, quindi qualsiasi acqua o vapore imprevisto rimanente nelle linee ha un posto dove andare.
Bonus step: Mantenere le procedure up-to-date
Attrezzature e procedure operative tendono a cambiare nel tempo, e il vostro programma di blocco/tagout deve riflettere tali modifiche. A volte, i cambiamenti possono essere così minori che solo le persone che lavorano direttamente con l’attrezzatura ne sono consapevoli. Ecco perché è una buona idea rivedere regolarmente tutte le procedure di blocco/tagout per verificare che siano ancora accurate., Una società con solo un piccolo numero di macchine può essere in grado di controllare tutti loro ogni anno, mentre una più grande organizzazione può avere bisogno di studiare un certo numero o un campione casuale ogni anno. Un altro vantaggio della revisione regolare è che ti dà l’opportunità di distribuire idee nuove e migliori o descrizioni più accurate.